製造および混合における潤滑油粘度測定

$VI=L-UL-H\times 100\; VI\; =\; \backslash frac\{L\; -\; U\}\{L\; -\; H\}\; \backslash times\; 100$

粘度が高すぎる、または低すぎることによるリスク

潤滑油の粘度が適切でないと、ペニシリン発酵プロセスのように精密な制御が不可欠なプロセスで見られる問題と同様に、重大な運用上の課題につながる可能性があります。高粘度の潤滑油は、次のようなリスクをもたらします。

• エネルギー消費量の増加: 抵抗を克服するためにより多くの電力が必要となり、コストが増加します。
• コールドスタート性能の低下: ポンプ性能が低下すると、低温時に機器が損傷するリスクがあります。

逆に、粘度が低い潤滑油を使用すると、次のような結果になることがあります。

• 不十分なフィルム形成: 表面保護が不十分だと、摩耗やコンポーネントの故障が増加します。
• 汚染に対する感度の向上: 薄いオイルはゴミを捕捉する効果が低くなります。
• 摩擦と熱の増加: 酸化を促進し、潤滑剤の寿命を縮めます。

これらのリスクは、一貫したパフォーマンスを確保するために、リアルタイムの粘度監視を使用した正確な潤滑油混合プロセス制御の必要性を強調しています。

自動化プロセスラインにおける粘度測定の価値

自動化されたプロセス ラインにブレンド時のリアルタイム粘度測定を組み込むことで、潤滑油製造プロセスが変革し、次のようなメリットが得られます。

• 精密ブレンド: 均一性を保証し、規格外のバッチやコストのかかる再ブレンドを防止します。
• コスト効率: エネルギー使用量、スロップオイルの生成、手動介入を削減します。
• 品質保証: ASTM D445 などの標準への準拠を維持し、市場での受け入れを確保します。
• プロセス最適化: 均一な特性を実現しながらブレンド時間を最小限に抑えます。
• スケーラビリティ: パイロットから本格的な生産までのシームレスな移行をサポートします。
• 事前の問題検出: 汚染や混合エラーを即座に特定し、ダウンタイムを削減します。

粘度制御を自動化することで、メーカーはジャストインタイム生産を実現し、柔軟性を高め、ペニシリンの連続発酵に求められる精度と同様に競争の激しい市場の要求を満たすことができます。

従来のプロセス監視の課題

潤滑油のブレンドにおける従来のプロセス監視は、Saybolt ユニバーサル粘度計などのオフライン サンプリングとラボベースのテストに大きく依存しており、次のような大きな課題があります。

• 時間遅延: サンプリングとラボ分析により遅延が発生し、リアルタイムの調整が妨げられます。
• 不正確さ: サンプリング中の温度とせん断の変動により、データの信頼性が損なわれます。
• 労働集約性: 手動サンプリングにより、運用コストと人的エラーのリスクが増加します。
• 汚染リスク: 一貫性のないサンプリング方法はエラーや相互汚染を招く可能性があります。
• スケーラビリティの制限: オフライン方式では、高スループットの生産需要に対応するのが困難です。

これらの制限により、従来の方法は、スピード、精度、自動化が競争力の維持に不可欠な現代の潤滑油混合工場には適していません。

ブレンディングにおけるリアルタイム測定の重要性

リアルタイム粘度測定は、効率性と品質を向上させる正確なデータを即時に提供することで、潤滑油の配合プロセスに革命をもたらします。主なメリットは以下のとおりです。

• 再ブレンドの排除: 継続的な監視により、仕様どおりのブレンドが保証され、廃棄物とエネルギー コストが削減されます。
• 手動介入の削減: 自動化によりオペレーターの介入が最小限に抑えられ、コストとエラーが削減されます。
• 最適化されたブレンド時間: リアルタイムの調整により、過剰混合や混合不足を防ぎ、時間とリソースを節約します。
• 物流効率: オンサイト分析によりオフサイトのラボテストの必要性が減り、配送コストが削減されます。
• 環境上の利点: 石油の利用を最大化し、廃棄物と環境への影響を削減します。
• 強化された診断: オイルの状態の変化を追跡し、汚染や劣化の早期検出を可能にします。