増粘剤の機能は何ですか?

濃縮プロセスでは、典型的には固体と液体の混合物を濃厚なアンダーフローと透明なオーバーフローに分離します。前者は固体粒子で構成され、後者は不純物を可能な限り排除します。この分離プロセスは重力の結果です。サイズと密度が異なるすべての粒子は、タンク内で異なる層を形成します。

濃縮プロセスは、鉱物処理において、濃縮物と尾鉱を分離するための沈殿タンクで行われます。

濃縮に必要な測定ポイント

オンライン液体密度計濃縮槽の運転を最適化するには、センサーの設置場所が重要です。例えば、供給口、アンダーフロー、オーバーフロー、濃縮槽内部などに設置します。上記の状況では、これらのセンサーは、スラリー密度計または汚泥密度計また、駆動装置やポンプの自動制御の改善や凝集剤の効率的な投与にも役立ちます。

密度測定の理由

密度測定の理由は様々ですが、以下の5つの条件は、産業の最適化における密度モニタリングの重要性を強調しています。

水回収No.1

水は鉱業において最も重要な資産の一つとみなされています。そのため、水の回収または再利用は濃縮コストを大幅に削減します。アンダーフロー密度が1～2%増加するだけでも、設備の稼働に必要な水量は膨大になります。密度の増加は尾鉱ダムの強度確保に効果的ですが、ダムに過剰な液体が流入するとダムが崩壊する可能性があります。

第2鉱物回収

濃縮濃縮槽では、原料は通常、浮上分離回路から供給されます。浮上分離では、重力によって粒子を分離します。つまり、気泡が付着した粒子は表面に浮上して除去され、その他の粒子は液相に残ります。このプロセスが製品濃縮槽で発生すると、泡によって固形物がオーバーフローに運ばれる可能性があります。

これらの固形物は貴重であり、回収されない場合、濃縮金属の回収率全体が低下する可能性があります。さらに、オーバーフロー中の固形物は、試薬コストの増加、ポンプやバルブの損傷、そして固形物が蓄積したプロセス水タンクの清掃などのメンテナンス費用の増加につながる可能性があります。

オーバーフローで失われる固形物の約90%は、最終的にはプロセスの後段（タンクやダムなど）で回収されます。しかし、残りの10%は大きな経済的価値を持つにもかかわらず、永久に失われてしまいます。したがって、オーバーフローへの固形物の損失を削減することが最優先事項です。プロセス制御技術への投資は、回収率を向上させ、投資回収を迅速に実現することができます。

Lonnmeterの使用密度計そして流量計アンダーフローにおける固形物濃度の測定により、濃縮機の性能をより適切に監視できます。また、密度計または固形物濃度計を併用することで、オーバーフロー中の固形物をリアルタイムで検出することも可能です。これらの機器の4～20mA信号を制御システムに統合することで、プロセスを直接最適化できます。

3 凝集剤の効率的な使用

凝集剤は沈降効率の向上に効果があり、液体中の粒子を凝集させる化学物質です。凝集剤の投与量は、試薬コストの抑制と運転効率に大きく影響します。密度計は、濃縮機への供給原料の密度を正確かつ確実に制御することを可能にします。目標は、自由粒子の沈降を許容しつつ、供給スラリー中の固形分重量率を可能な限り高くすることです。供給スラリーの密度が目標値を超えた場合、プロセス液を追加添加する必要があり、供給原料の適切な混合を確保するために、より多くの混合エネルギーが必要になる場合があります。

インライン密度計を用いた供給スラリーのリアルタイム密度測定は、プロセス制御に不可欠です。これにより、凝集剤の効率的な使用が確保され、混合プロセスが最適化され、濃縮機の運転が目標範囲内に維持されます。

4 凝集問題の即時検出

オペレーターは、濃縮槽内の状態を一定に保ち、固形分を最小限に抑えた清澄化されたオーバーフローと、液体を最小限に抑えた濃厚なアンダーフローを実現しようと努めています。しかし、プロセス条件は時間の経過とともに変化し、沈降不良、アンダーフローの密度低下、オーバーフロー中の固形分増加につながる可能性があります。これらの問題は、凝集の問題、タンク内の空気や泡、あるいは原料中の固形分濃度が高すぎることなどが原因で発生することがあります。

計装機器と自動化は、こうした問題をリアルタイムで検知することで、オペレーターが制御を維持するのに役立ちます。インライン計測に加え、超音波床面レベルプローブなどのタンクベースの計測機器も重要な情報を提供します。これらの「ダイバー」プローブはタンク内を上下に動き、泥水位、沈殿層、オーバーフロー液面の透明度を測定します。床面レベル測定は、特に凝集制御戦略に有効であり、安定した性能を確保します。